Banbury Mixer de 80 litres avec moteur de 110 kW et vitesse de mélange de 40 tours par minute pour un traitement efficace du caoutchouc

Dans une ligne de mélange traditionnelle, un seul lot de composé est déposé du mélangeur sur une unité en aval (comme un broyeur). Le système attend ensuite le prochain lot.

UNsystème d'alimentation en gouttes à deux couchesest une conception à haut rendement et à flux continu oùdeux cycles de mélange complets sont organisés afin qu'un lot soit prêt à être déposé au moment où le précédent termine son traitement en aval.

Pensez-y comme à une course de relais avec deux coureurs :

• Coureur 1 (lot A)exécute la piste (en cours de mixage dans le mixeur interne).
• Coureur 2 (lot B)est sur le pont, réchauffé et prêt à partir (il attend dans la goulotte de largage).
• Dès que le coureur 1 termine et lâche le témoin (il est déposé sur le moulin), le coureur 2 commence immédiatement son cycle (il est chargé dans le mélangeur).

Voici la disposition typique d’une ligne d’alimentation à deux couches :

1. Système de pesée et d'alimentation (en amont) :
   • Station Silo/Big Bag Carbone :Stocke le noir de carbone en vrac.
   • Réservoirs de pétrole et de produits chimiques :Stockez les plastifiants, les huiles de traitement, etc.
   • Trémies de pesée automatique :Pesez avec précision les polymères de caoutchouc (naturels et synthétiques), le noir de carbone, les huiles et les produits chimiques selon la recette.
   • Convoyeur d'alimentation principal (ou trémie) :Transporte les matières premières pré-pesées vers le mélangeur.
2. Le mixeur interne (le cœur de la ligne) :
   • C'est là que leMélangeur Banburyentre en jeu. Un Banbury est le nom de marque le plus connu et le plus courant pour unrotor tangentielmélangeur interne.
   • Fonction:Il mastice le caoutchouc et incorpore toutes les charges (noir de carbone), huiles et produits chimiques sous haute pression, température et force de cisaillement pour créer un composé homogène.
   • Pièces clés :
     • Chambre de mélange :Où les matériaux sont chargés.
     • Deux rotors :Engrenages ou tangentiels (type Banbury) qui génèrent le cisaillement.
     • Bélier:Un piston hydraulique qui descend dans la chambre, appliquant une pression au lot pour une meilleure incorporation et un meilleur transfert de chaleur.
     • Porte abattante :La porte à charnières inférieure qui s'ouvre pour décharger le lot mélangé.
3. Le mécanisme d'alimentation en goutte à deux couches (composant critique) :
   • Il s'agit d'un spécialistechute de chutesitué directement sous la porte abattante du mélangeur.
   • Il a unportail divisé ou mécanisme de déviationà l'intérieur.
   • Couche 1 (en bas) :Contient un lot entièrement mélangé (lot A) qui attend d'être déchargé sur le broyeur.
   • Couche 2 (haut) :Le prochain lot dematières premières non mélangées(Batch B) est pré-placé ici, en attendant que le mélangeur soit vide.
   • La séquence :
     1. Le lot mélangé A se trouve au fond de la goulotte.
     2. Le bélier se lève et la porte abattante s'ouvre.
     3. Le lot A est libéré sur le broyeur.
     4. La porte abattante se ferme et la porte divisée dans la goulotte se déplace.
     5. Le lot B pré-pesé (les matières premières de la couche supérieure) glisse immédiatement dans le mélangeur désormais vide.
     6. Le bélier descend et le prochain cycle de mélange commenceimmédiatement.
4. Équipement en aval (après le largage) :
   • Broyeur à gouttes (broyeur ouvert à deux rouleaux) :Reçoit le lot chaud du mélangeur. Ses principales tâches consistent à refroidir le lot, à assurer une homogénéisation supplémentaire et à l'étaler en une bande continue.
   • Unité de lots :Une série de tambours de refroidissement qui refroidissent la feuille de caoutchouc par pulvérisation d'eau ou par immersion.
   • Découpeuse et coupeuse :Coupe la feuille refroidie en bandes ou l'empile dans un récipient (batching).
   • Palettiseur/système de pesage :Prépare le composé fini pour la prochaine étape de fabrication (par exemple, extrusion, calandrage, moulage).

Voici le timing synchronisé qui rend le système à deux couches si efficace :

1. Augmentation massive de la productivité :Élimine le temps d'inactivité du mélangeur interne en attendant que le broyeur en aval soit prêt et que le prochain lot de matières premières soit chargé. Cela peut augmenter la production de30-50%.
2. Cohérence améliorée :Le chargement précis et automatisé des matières premières et le temps de cycle constant conduisent à une qualité plus uniforme d’un lot à l’autre.
3. Travail réduit :Le processus est hautement automatisé et nécessite une intervention manuelle minimale.
4. Meilleure efficacité énergétique :Le mélangeur, gros consommateur d'énergie, est mieux utilisé.

Le mélangeur Banbury est idéal pour ce système car c'est unmélangeur à haute intensité et à temps de cycle court.Son action de mélange rapide (généralement 2 à 5 minutes par lot) crée le besoin d'une manipulation des matériaux tout aussi rapide qu'offre le système d'alimentation goutte à goutte à deux couches. L’efficacité de l’un dépend de l’autre dans une ligne de production moderne à grand volume.

En substance, unligne de mélange de caoutchouc à alimentation goutte à goutte à deux couchesest un système de production sophistiqué conçu pour maximiser le rendement d'un système à grande vitessemélangeur interne(comme un Banbury). En utilisant une goulotte spécialisée à double empilage, il canalise les processus de mélange et en aval, garantissant que le mélangeur - l'actif le plus coûteux et le plus critique - ne soit presque jamais inactif. Cette configuration constitue la norme industrielle pour la fabrication de gros volumes de pneus et d’articles en caoutchouc.